Die Öl- und Gasinspektionsbranche arbeitet nach strengen Standards, die in erster Linie darauf abzielen, die Geräte effizient zu betreiben und gleichzeitig die Sicherheit am Arbeitsplatz zu gewährleisten. Die Einhaltung solcher Standards ist eine Herausforderung, da der Öl- und Gasbetrieb Bohrungen (sowohl an Land als auch auf See), Lagerstättentechnik, Bohrlochwartung, Produktionsdienste, Raffination und Transport von Erdölprodukten und viele andere Vorgänge umfasst.
Es ist nicht nur eine Herausforderung, Industriestandards einzuhalten, sondern es ist auch teuer, einen sicheren Arbeitsplatz aufrechtzuerhalten und Arbeitnehmer vor Schaden zu schützen. Es ist notwendig, Arbeiter mit Schutzkleidung auszustatten; sie kontinuierlich im Üben von Sicherheitsverfahren zu schulen; und um sie über das Üben verbesserter Inspektionstechniken für Geräte auf dem Laufenden zu halten.
Was ist NDT?
Viele NDT-Methoden (Non Destructive Testing) werden in der Öl- und Gasinspektionsindustrie eingesetzt. Die besten ZfP-Methoden befassen sich mit Problemen in Bezug auf Sicherheit, Gerätezuverlässigkeit sowie Umweltschutz und behördliche Vorschriften. Die größten Vorteile, die der NDT-Service bietet, sind die
(a) Ausrüstung für den Transport von Erdölprodukten (z. B. eine Pipeline) kann ohne bauliche Veränderungen inspiziert werden;
(b) die Ausrüstung wird während der zerstörungsfreien Prüfung nicht gestört; daher besteht weder ein grund für eine abschaltung noch für eine betriebsunterbrechung.
Beliebte NDT-Methoden umfassen visuelle Inspektionen, Ultraschalltechniken, Radiographie, Thermographie, Laserscherographie, Wirbelstromprüfung, Mikrowellen und Akustik.
Die beliebtesten Inspektionsmethoden
Der Zweck dieses Artikels ist es, 5 gängige Methoden zu skizzieren: visuelle Inspektion, Ultraschalltechniken, Radiographie, Thermographie und akustische Emissionen. Jede dieser Methoden wird erklärt, gefolgt von einer qualitativen Diskussion ihrer Implementierung.
Methode 1: Sichtprüfung
Die Sichtprüfung ist eine kostengünstige Methode zur Erkennung von Gerätefehlern und -defekten. Ein geschulter Techniker erkennt wahrscheinlich unsachgemäße strukturelle Installationen, bestimmte Arten von drohendem strukturellem Versagen, Schweißfehler, Korrosionsentwicklung und Risse.
Methode 2: Ultraschalltechniken
Bei der Ultraschallprüfung werden Schallwellen verwendet, deren Frequenzen (50 kHz – 50 MHz) über dem für das menschliche Ohr hörbaren Bereich liegen.
Der piezoelektrische Effekt des Ultraschallwandlers ermöglicht das Senden und Empfangen innerhalb des Gerätes. Das Instrument Generalinspektion Ölabscheider ermöglicht es, die innere Struktur der Ausrüstung zu erkennen und Dickenänderungen, Schweißnähte, Risse, Lunker, Delamination und andere Arten von Material- oder Strukturfehlern zu erkennen.
Die Einschränkung dieser Methode besteht darin, dass die Datenerfassung und -auswertung vom Fachwissen des Technikers abhängt. Dies macht es schwierig, zu nicht-subjektiven Messwerten und Präzision zu gelangen.
